HACCP Nedir?

HACCP; “Hazard Analysis And Critical Control Points (Tehlike Analizi Ve Kritik Kontrol Noktaları)” kavramının kısaltılmış halidir.

HACCP, gıda güvenliğinin sağlanmasına yönelik olarak uygulanan bir sistemdir. Gıda işletmelerinde, sağlıklı gıda üretimi için gerekli olan hijyen şartlarının (personel hijyeni, donanım hijyeni, hammadde hijyeni, ortam hijyeni, vb.) belirlenerek bu şartların sağlanması, üretim ve servis aşamasında tüketici açısından sağlık riski oluşturabilecek nedenlerin belirlenebilmesi ve bu nedenlerin ortadan kaldırılması temeline dayanan bir sistemdir.

 
HACCP’in Tarihçesi

Gıda güvenliğine yönelik olarak yapılan çalışmaların basında, 1960 yıllarda NASA’nın güvenilir astrinit yiyeceği üretme çalışmaları gelmektedir. Amerika’da başlayan gıda güvenilirliği çalışmaları 1980’li yıllarda Avrupa Birliği tarafından da hayata geçirilmiş ve 1993 yılında HACCP uygulaması Avrupa Birliği tarafından zorunlu hale getirilmiştir.

Türkiye’de ise, 09.06.1998 tarihli resmi gazetede yayınlanan “Gıdaların Üretimi Tüketimi ve Denetlenmesine Dair Yönetmelik” de HACCP sisteminin uygulama gerekliliği belirtilmiştir. Yine ayni yönetmelikte 15.11.2002 tarihinden geçerli olmak üzere; başta et, süt ve su ürünleri isleyen işletmeler olmak üzere, gıda üreten diğer işletmelerin de kademeli olarak HACCP sistemini uygulamaları zorunlu hale getirilmiştir.

 
HACCP’in Yararları

• Üretim giderlerinde azalma ( ~%30)
• Yönetime kritik bilgilerin sunulması suretiyle kolay karar verebilme olanağının sağlanması
• Tüketicilerin gıda güvenliği ile ilgili taleplerinin tamamının karşılanması
•  Uluslararası düzeyde tanınan bir sistem olması nedeniyle ihracat kolaylığı
• Ürün geri toplama riskinin azaltılması
• Çalışanların iş veriminin ve memnuniyetinin artırılması
• Çalışanların hijyen ve gıda güvenliği konusunda bilinçlenmesi
• Proses kontrolü ile hatalı ürün üretme riskinin azaltılması
• Gıda zehirlenmeleri ve ölüm risklerinin düşürülmesi
• Kanunlara uyumluluğun sağlanması
• Resmi denetimlerde karşılaşılan sorunların en aza indirilmesi
• Gıda israfının (gıda bozulmaları, vb.) ve bu israftan kaynaklanan maliyetlerin en aza indirilmesi
• Çalışma ortamının iyileşmesi
• Müşteri güveninin ve memnuniyetinin sağlanması
• Pazarlamada rakiplerin önüne geçilmesi
• Kullanılması ve anlaşılmasının kolay olması,
  
• Ürün güvenlik problemlerini önlemesi,
• Hata yapılarak kazanılan tecrübeye güvenmekten ziyade potansiyel tehlikeleri
•  önceden haber vermesi,
• Gıda işletmelerine güvenli gıda üretmek için kanuni zorlukları karşılamada güvenirlik sağlaması,
• Etkin kontrol geliştirmeye sistematik olarak yaklaşması,
• Gıda zincirinin her aşamasında kullanılabilmesi,
• ISO 9000 gibi kalite yönetim sistemlerinin tanımlayıcısı olması,
• Geleneksel muayene ve kontrol sistemlerinden daha etkili olması
• FAO/WHO tarafından onay görmüş güvenilir bir sistemdir.

HACCP’in Temel İlkeleri

HACCP genel olarak kabul görmüş aşağıdaki 7 temel ilkeden oluşmaktadır:

• Tehlike analizinin yapılması
• Kritik kontrol noktalarının belirlenmesi
• Kritik limitlerin oluşturulması
• Kritik kontrol noktalarının izlenmesi için sistemin kurulması
• Kontrol altında olmayan noktaların izlenmesi ve varsa düzeltici faaliyetlerin oluşturulması
  
• Sistemin etkili bir şekilde islemesinin denetlenmesi için kontrol prosedürlerinin oluşturulması
  
• Bu ilkelerin uygulanması için prosedür ve kayıtları kapsayan dokümantasyon sisteminin oluşturulması

 
HACCP – ISO 22000 Uygulama Aşamaları

a) Eğitim Verilmesi:

Personele HACCP sistemi hakkında kurallar ve uygulamaları içeren eğitim verilir.

b) HACCP Sisteminin Kurulmasına Yönelik Ön Hazırlıkların Yapılması:

Bu aşamada aşağıdaki çalışmalar gerçekleştirilir:

• Üretim süreçleri incelenir, akış diyagramları hazırlanır
• HACCP Ekibi Lideri belirlenir
• Detaylı proje çalışma ve zaman planları hazırlanır

 

c) HACCP Ekibinin Oluşturulması:

HACCP sisteminin tüm isletmede en kısa sürede ve en etkin şekilde kurulabilmesi için farklı disipline çalışan personelden bir ekip oluşturulur.

d) Ön Yeterlilik Programı:

HACCP sisteminin uygulanabilmesi için işletmede hijyen uygulamalarının yüksek standartlarda uygulanıyor olması gereklidir. Bu amaçla yapılması gerekli çalışmalar yönlendirilecektir.

 
e) Ürün Tanımlamaları:

Tehlikelerin daha iyi belirlenebilmesi için son ürünlerin tanımlamaları ve kullanım şekilleri dokümante edilir.

 
f) Süreç Akış Diyagramları:

Her ürün / ürün grubu için süreç akışları belirlenir.

 
g) Tehlike ve Risk Analizi:

Süreç akışındaki her basamak için tehlikeler, oluşma olasılığı ve oluştuğunda vereceği zararlar göz önünde bulundurularak tespit edilir.

 
h) Kritik Kontrol Noktalarının Belirlenmesi:

Tehlike analizleri göz önünde tutularak Kritik Kontrol Noktaları belirlenir.

  
i) Kritik Aşamalarda Limitlerin Tanımlanması:

Her kritik kontrol noktası için limit ve hedef değerler belirlenir ve dokümante edilir.

 
j) İzleme Sistemi:

Kritik noktaların tarifi yapılmış test ve gözlemler ile kontrol altında tutulmasını sağlayacak bir kontrol sistemi kurulur.

 
k) Düzeltici Önlemler:

Kritik Kontrol Noktalarında sapma meydana gelmesi durumunda yapılacak işlemler belirlenerek dokümante edilir.

 
l) Doğrulama:

HACCP sisteminin ilgili standarda uygunluğunu ve uygulamaların yeterliliğini test etmek amacıyla yöntemler belirlenir ve dokümante edilir.

 
m) Ürün Tanımlamaları:

Denetimlerde bir kanıt olmak üzere izlenebilirliği sağlamak için kayıt sistemi geliştirilir.

 
n) Düzeltici ve Önleyici Tedbirlerin Alınması:

Sistemin kurulmasından sonra uygulamaları izlemek üzere iç tetkikler planlanır ve tetkik sonuçlarına göre düzeltici ve önleyici faaliyet planları hazırlanarak uygulamaya alınması temin edilir.

 
o) Belgelendirme Başvurusunun Yapılması:

INFORM DANIŞMANLIK VE EĞİTİM sistemin hazır olduğunu değerlendirdiği takdirde, belgelendirme başvurusu müşteri tarafından ilgili belgelendirme kurulusuna yapılır.